Presse

Glänzende Aussichten – perfekte Oberflächen im One-Shot-Verfahren

16.10.2013
– KraussMaffei präsentiert ColorForm-Verfahren für hochglänzende Lackoberflächen
– Integrierte Prozessschritte für höhere Produktionseffizienz
– Verfahrenskombination aus Spritzgieß- und Reaktionstechnik
– Messeauftritt auf der K 2013 unter dem Motto „Trendgineering“
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(München / Düsseldorf, 16. Oktober 2013) Hochwertige Kunststoffbauteile mit besonderen Oberflächen werden vom Markt immer stärker gefordert. Mit ColorForm und SkinForm bietet KraussMaffei integrierte Verfahren für oberflächenveredelte Bauteile. Auf der K 2013 in Düsseldorf (16. bis 23. Oktober, Halle 15, B 27 / C24 / C27 / D24) demonstriert das Unternehmen seine führende Kompetenz anhand eines ColorForm-Demonstrationsbauteil für die Automobilindustrie, das auf einer weltweit erstmalig präsentierten Wendeplattenmaschine der GX-Baureihe hergestellt wird.

Lackieren im Spritzgießwerkzeug

„KraussMaffei ist der einzige Kunststoffmaschinenhersteller, der über jahrzehntelange Anwendungserfahrung in der Spritzgieß-, Reaktions- und Automationstechnik verfügt. Als Technologieführer bieten wir Kunden optimale Verfahrenskombinationen, die die Effizienz und Sicherheit ihres Produktionsprozesses deutlich verbessern“, sagt Frank Peters, Vice President Sales der Marke KraussMaffei. Insbesondere das ColorForm-Verfahren – als Kombination aus Spritzgieß- und Reaktionstechnik – bietet eine effektive Möglichkeit, lackierte Spritzgießbauteile direkt im Werkzeug herzustellen - und dies ohne Vorbehandlung der Bauteile. Auf der K 2013 demonstriert KraussMaffei seine führende Kompetenz beispielhaft an einem Automobil-Bauteil, produziert auf einer Mehrkomponenten-Spritzgießmaschine GXW 550-2000/380 SpinForm mit Wendeplattentechnik. Über das Hauptspritzaggregat wird dabei ein thermoplastischer Grundkörper aus einem Polycarbonat-Blend gespritzt, der anschließend mit zwei verschiedenen Polyurea-Lacken überflutet wird. Dieser Prozess läuft vollkommen trennmittelfrei ab. Die Lacksysteme sind für den Einsatz in der Automobilindustrie zertifiziert und bilden erstklassige Oberflächen aus. Mit dieser Technologie lassen sich Durchbrüche realisieren und die Werkzeugoberfläche exakt am Bauteil abbilden. Das erlaubt brilliant polierte und strukturierte Oberflächen in direkter Nachbarschaft mit exakter Trennkante. Mit transparenten Lacken werden Tiefeneffekte in einem Arbeitschritt erzielt.

Ein Drittel weniger Herstellkosten sowie Aufstellfläche

Dank des vollständig integrierten und vollautomatisch ablaufenden Prozesses wird Nacharbeit überflüssig. „Hochwertige Bauteiloberflächen lassen sich mit unseren Verfahren um bis zu 30 Prozent günstiger herstellen als mit den üblichen Mehrstufenprozessen. Mit unserer Kompetenz können wir für konkrete Bauteilanforderungen das am besten geeignete Verfahren anbieten“, erläutert Peters. Die Reaktionsmaschine vom Typ RimStar Nano 4/4 ColorForm wurde völlig überarbeitet und mit neuen verschleißfesten Pumpen ausgerüstet. Sie dosiert die Polyurealacke über die am Werkzeug montierten Mischköpfe direkt in die Werkzeugkavität sehr exakt zu, so dass eine absolut gleichmäßige Verteilung auf dem Grundträger ohne Overspray gewährleistet ist. Ein weiteres Plus der neuen Einheit ist die um etwa 30 Prozent geringere Aufstellfläche als beim Vorgängermodell sowie die für den ColorForm-Prozess optimierte Bedienbarkeit.

Einsatzfertiges Bauteil aus vier Komponenten in einem Schritt

Alle Kunststoffteile des Demonstrators werden im Familienwerkzeug auf der Wendeplattenmaschine in einem Schritt gefertigt: Unter- und Oberschale aus PC/ABS-Blend, der Lichtleiter aus transparentem Polycarbonat in optischer Qualität. Die Oberschale wird im ColorForm-Verfahren direkt im Werkzeug mit zwei unterschiedlichen Lacken überflutet. Durch die hochgenaue Abformung der Werkzeugkavität lassen sich hochglänzende Effekte ohne die beim Sprühlackieren üblichen „Orangenhauteffekte“ erzielen.

Weltpremiere: SpinForm-Ausführung plus Wendeplattentechnik

Das Herzstück der Messe-Produktionszelle ist die 5500 kN-Spritzgießmaschine aus der GX-Baureihe, die weltweit erstmalig in SpinForm-Ausführung mit Wendeplattentechnik gezeigt wird. Sie besticht durch kurze Zykluszeiten bei geringstem Energieverbrauch, basierend auf dem Einsatz elektrischer Servoantriebe für Maschine, Schiebe- und Wendeeinheit. SpinForm-Maschinen überzeugen vor allem bei mittleren und großen Schließkräften und als Kernkomponente automatisierter Produktionszellen zur Herstellung komplexer Mehrkomponentenbauteile mit Präzision, schnellen Bewegungen und geringem Energieverbrauch. Die Bauteilentnahme und nachfolgende Prozessschritte übernimmt ein Industrieroboter vom Typ IR 900 R2700 F/K. Am Ende verlässt ein fertig bearbeitetes, komplett montiertes und voll funktionsfähiges Bauteil die kompakte Anlage. Zwischenlagerung und Folgeprozesse mit hohem Logistikaufwand entfallen. Der Roboter und alle weiteren Automationskomponenten einschließlich der Schutzeinhausung sind auf einer transportablen Roboterplattform installiert. Verarbeiter profitieren von der einfachen Montage sowie schneller und reibungsloser Inbetriebnahme, sparen Kosten, können früher ihre Produktion aufnehmen und sind flexibel im Hinblick auf den Einsatzort des Roboters.

Partnerschaftliches Netzwerk sichert den Erfolg

Die Automobilindustrie verlangt auch bei so komplexen Bauteilen kurze Entwicklungszyklen. Wesentliche Grundlage für eine effiziente Umsetzung sind zuverlässige Partnerschaften. Durch die jahrelange intensive Zusammenarbeit ist heute ein marktfähiges Gesamtsystem verfügbar. Die Firma Hofmann entwickelte und liefert die Werkzeugtechnik zur automatisierten Herstellung der Kunststoffkomponenten. Die hierzu benötigten Thermoplaste mit hervorragender Lackhaftung kommen von Bayer Material Science, die Polyurea-Lacksysteme wurden von Panadur entwickelt und bereitgestellt. Die Federführung bei der Bauteilgestaltung und im Design liegt bei Weidmann Plastics Technology. „Die enge Kooperation zwischen KraussMaffei und den Partnern erweist sich als äußerst zielführend für alle Beteiligten“, betont Peters. „Im Netzwerk wird das gegenseitige Verständnis im Hinblick auf Ziele, technische Realisierbarkeit und Wirtschaftlichkeit geschärft und somit die Voraussetzung geschaffen, ein ausgereiftes Produkt mit kurzen Entwicklungszeiten auf den Markt zu bringen“.

 
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