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Anspruchsvolle Oberflächen im One-Shot-Verfahren

14.10.2015
- KraussMaffei präsentiert auf der Fakuma CX 160 mit dynamisch induktiver Werkzeugtemperierung
- Zwei verschiedene technische Bauteile mit Präzisionsstrukturen und Hologrammoptik
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(München/Friedrichshafen, 14. Oktober 2015) Spannende Oberflächeneffekte mit Präzisionsstrukturen und Hologrammoptik entstehen bei KraussMaffei anlässlich der Fakuma (Halle A7, Stand 7303/7304) auf einer CX 160 – 750 mit der DMH-Technologie (Dynamic Mold Heating). Möglich wird dies unter anderem durch die dynamisch induktive Werkzeugtemperierung von RocTool. Die APC-Funktion (adaptive Prozessführung) sorgt für eine konstant hohe Bauteilqualität und unterstützt damit die Null-Fehler-Produktion.

Einsatz von Foliendekoration wird überflüssig

Die laserstrukturieren Werkzeugeinsätze verfügen über spezielle Oberflächen mit unterschiedlichen Effekt- und Präzisionsstrukturen (glänzend, Hologramm) und zeigen damit eindrucksvoll die konstruktiven, gestalterischen Möglichkeiten für hochwertige Sichtbauteile. „Das induktive DMH-Verfahren, das wir in Zusammenarbeit mit der Firma RocTool anbieten, ist ein hervorragendes Beispiel, wie sich die Produktionseffizienz beim Spritzgießen steigern lässt", so Dr. Hans Ulrich Golz, Geschäftsführer KraussMaffei und President des Segments Spritzgießtechnik bei der KraussMaffei Gruppe. Im One-shot-Verfahren entstehen Bauteile mit hochwertigen Oberflächen. Damit entfallen die zusätzlichen Schritte des Folienhinterspritzens, wie Vorformen, Stanzen und Zuführen. Zwei unterschiedliche Design-Varianten präsentiert KraussMaffei auf der Fakuma am Beispiel einer Abdeckung für eine Elektronikbox. So produziert die CX 160 Bauteile mit Oberflächen in Glanzoptik mit Struktureffekten und mit Hologrammstruktur. "Das Konzept der induktiv dynamischen Werkzeugtemperierung erlaubt ein besonders präzises Abbild dieser durch Lasertechnologie im Werkzeug aufgebrachten Mikrostrukturen auf dem Bauteil – und das in einem One-Shot Verfahren", ergänzt Stéphane Hersen, CEO bei RocTool. Verarbeitet auf der Fakuma wird ein schwarz eingefärbtes Polycarbonat der Firma Sabic.

Doch die Einsparung einer zusätzlichen Foliendekoration ist nicht das einzige Argument, wie sich die Produktivität mit der CX 160 DMH steigern lässt. Mit der neuen CX-Baureihe hat KraussMaffei per se seine CX-Baureihe mit Schließkräften von 350 bis 1.600 kN hinsichtlich Energieeffizienz, Produktivität und Platzbedarf optimiert. So wurde das Antriebskonzept energieoptimiert und benötigt durch ein intelligentes Speichermanagement mit abschaltbarem Akku zehn Prozent weniger Strom als bisher. Die Option BluePower Vario Drive, ein drehzahlvariabler Asynchronmotor, verbessert den Wirkungsgrad und reduziert die Leerlaufleistung. Je länger die Zykluszeiten, desto größer ist die Ersparnis von bis zu 30 Prozent gegenüber der klassischen Hydraulikvariante.

Platzsparende Automation und Greifer im 3D-Druck

Ein hängender Kuka 6-Achs-Roboter übernimmt die Entnahme und das Ablegen der Bauteile innerhalb der erweiterten Maschinenschutzeinhausung. Das reduziert die Produktionsstellfläche um 25 Prozent. Um die freie Zugänglichkeit zum Werkzeugbereich, zum Beispiel beim Werkzeugwechsel, zu gewährleisten, fährt beim Öffnen der Türe der Bediengegenseite das Förderband zur Seite. Die Steuerung erfolgt ebenso wie die der Spritzgießmaschine zentral über die neue Steuerung MC6 Multitouch.

Der erstmalig im 3D-Druckverfahren produzierte Entnahmegreifer ist besonders leicht und lässt sich schnell und einfach gewichtsoptimiert herstellen. Der Leichtbaugreifer kann zudem perfekt auf die 3D-Kontur des Bauteils angepasst werden. Weitere Vorteile bietet die leichte Integration von Hohlräumen. So lässt sich beispielsweise die Verschlauchung vereinfachen, es entsteht ein kompakter Greifer ohne Störkanten. Auch die Nutzung der Hohlräume für zusätzliche Versteifungen ist möglich.

Weniger Ausschuss dank APC

Mit der Maschinenfunktion APC (adaptive Prozessführung) von KraussMaffei können Schwankungen im Fertigungsprozess beim Spritzgießen sofort kompensiert werden. Das Ergebnis ist eine konstant hohe Bauteilqualität und weniger Ausschuss. In Summe lassen sich deutliche Einsparungen an Zeit, Kosten und Material erzielen.

 
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