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Wetmolding vollautomatisiert: Verkürzte Zykluszeiten und erhöhte Prozesssicherheit

06.06.2018
– Live-Vorführung der neuen Wetmolding-Anlage zum KraussMaffei Competence Forum
– Turnkey-Anlage produziert basaltfaserverstärkte Bauteile auf Basis von Polyurethan
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(München, 6. Juni 2018) Premiere zum Competence Forum feiert die neue vollautomatisierte Wetmolding-Anlage (Nasspressen) der KraussMaffei Reaktionstechnik, mit der sich im Vergleich zu manuellen Lösungen die Zykluszeit halbieren und die Prozesssicherheit erhöhen lässt. Auf der Turnkey-Anlage im Technikum können Besucher die Herstellung von faserverstärkten Plattenbauteilen auf Basis von Polyurethan live erleben.

Wirtschaftliche Alternative zu klassischen Hochdruckverfahren

Bereits 2013 hat KraussMaffei das sogenannte Wetmolding-Verfahren zur Herstellung faserverstärkter Kunststoffbauteile auf den Markt gebracht und seitdem kontinuierlich weiterentwickelt. Beim Wetmolding wird ein Matrixmaterial bahnenförmig auf ein plan liegendes Faserhalbzeug aufgebracht und anschließend in einem Werkzeug in Form gepresst. Im Vergleich zu den bekannten Hochdruckverfahren (High Pressure Resin Transfer Molding) hat das Wetmolding-Verfahren zahlreiche Vorteile. „Die Zykluszeit ist kürzer, weil das Benetzen außerhalb des Werkzeugs erfolgt, es ist kein Preforming nötig und zudem lassen sich Recyclingfasern verwenden“, erklärt Sebastian Schmidhuber, Leiter Entwicklung Reaktionstechnik bei KraussMaffei.  

Weiteres Potenzial zur Verkürzung der Zykluszeiten bietet die Automatisierung der einzelnen Prozesse. Zum Competence Forum präsentiert KraussMaffei erstmalig eine voll-automatisierte Lösung in Live-Produktion. „Durch den hohen Grad der Automatisierung lassen sich die Zykluszeiten noch einmal deutlich reduzieren. Gleichzeitig erhöht sich die Prozesssicherheit“, so Schmidhuber. Die Wetmolding-Anlage im KraussMaffei Technikum produziert zum Competence Forum eine Prüfplatte aus Basaltfasern. Ein mit Nadelgreifern ausgestatteter Roboter entnimmt die Fasermatten, führt sie dem Applikationstisch zu, wo ein Handlingroboter mit Mischkopf (MK 10-2K-RTM) und Breitschlitzdüse die PUR-Matrix aufträgt. Der Greif-Roboter legt die Matte ins Werkzeug ein und der Form- und Aushärtevorgang beginnt. Der verwendete MX-Formenträger mit 8.000 kN Schließkraft hat entsprechende Schnittstellen für Dosiermaschinen, so dass wahlweise Epoxy, PUR oder PA verarbeitet werden können. Zur Anwendung kommt eine Dosiermaschine RimStar 8/4 RTM mit PUR-Matrix. „Durchdachte Automation und damit kürzere Zykluszeiten – mit der neuen Wetmolding-Anlage bieten wir unseren Kunden eine Turnkey-Anlage, mit der sie ihren Wettbewerbsvorteil nachhaltig sichern und steigern können“, fasst Schmidhuber die Vorteile zusammen.